无人智能装车系统
针对物料装车普遍采用人工操作,存在现场环节恶劣、放料精度低、工作强度大、人工成本高等问题。三隆科技创新使用激光雷达扫描装车过程形成点云数据,并应用AI技术进行实时建模分析,精准判断车辆类型尺寸、位置和装料状态。自研AI算法模型,可分析装车数据,自动学习,逐步修正装车误差,配合PLC控制系统可完全实现无人值守全自动装车。
整个装车过程,无需中控远程控制、无需现场遥控手柄、无需人员干预,实现定车、定料口、定量装车。杜绝私装、错装、撒料情况。解决行业多年来散装物料靠人工控制装载的难题。
智能装车原理
IMPLEMENTATION PRINCIPLE
01
激光雷达发射激光束到车厢表面,通过接收表面反射回来的光束,动态获取激光束的回波角度和反馈时间,获得到车厢的三维点云数据。
02
对获取的车厢三维点云数据进行多重滤波与去噪后,获得最终有效的点云数据。
03
通过对有效点云结合模型算法处理获得车厢轮廓数据和车厢装料区域数据,提取车厢装料区域数据构建装料信息有效曲面。
04
装料信息曲面与车厢底部投影面构成的体积即为所装材料体积。
05
通过体积与骨料容重计算出所装材料重量。
智能装车系统流程
FLOW PATH

智能装车系统特点
CHARACTERISTIC
采用智能无人值守全自动装车系统后,可有效解决传统装载方式的装载问题,大大降低人员及人力成本支出,降低设备投入成本,提高设备利用
智能化程度高,降本增效
智能装车系统后可实现全自动化、智能化的装车作业。在人力资源投入上,可以在满编的情况下减员 75%,节约大量人力成本。
装车速度快
减少了人员参与和车辆引导时间,自动装车速度快,平均装车时间≤3min/辆(装运 35t/辆,根据现场放料皮带速度确定),减少车辆排队,提升企业生产效率,增加企业收益。
装车精度高
雷达监控并根据AI算法自动修正,使装车精度更高,自动装车精度可以达到2.5%以内。
升级投入小、部署快
无人值守全自动装车系统可基于矿山现有装车系统升级改造,部署快、投入小,帮助矿山快速实现装车业务自动化、智能化。
系统应用场景
APPLICATION SCENARIOS
石油
化工
电力
冶金
矿业
交通